六年磨一“丝” 东莞“小巨人”造出0.008毫米“生命弹簧”

【编者按】

科技升级的浪潮，从不只属于巨头。

真正托举产业向上的，往往是那些在细分赛道里默默凿井的“隐形冠军”。它们或许不显山露水，却以一根弹簧、一枚螺丝、一张膜片的精度，定义着大国制造的底层逻辑，也积蓄着中国产业自主可控的底气。

“十五五”开局，东莞锚定“智创优品、和美宜居”城市发展战略目标，以人工智能等前沿科技为牵引，推动东莞制造向价值链高端跃升。即日起，东莞日报推出《智创莞》栏目，聚焦技术、产业与城市融合，记录智创攻坚一线故事，展现新质生产力的奋进力量。

在这里，读懂东莞，看见智创力量。

一根比头发丝还细的弹簧，线径仅0.008毫米，需耐受数千万次高频精密往复运动。植入颅内长期服役，设计使用寿命长达十年。

长久以来，这根“生命之丝”的制造权，牢牢掌握在美国、日本等行业巨头手中。东莞大朗镇一家弹簧厂，用了六年时间、砸下两千多万元，硬生生把它夺了回来。

这是一根弹簧的突围，也是中国制造向高端攀升的微米级缩影。

■双层/三层多股牵引导丝

一根“生命之丝”的突围：

打破欧美垄断

成为国内首家量产企业

“弹簧？不就是绕几圈的铁丝吗？”

面对这样的疑问，东莞市杜氏诚发精密弹簧有限公司（以下简称“杜氏诚发”）创始人杜智生没有解释。“这根弹簧，线径0.008毫米。我们做了整整六年。”

在血管介入、神经介入等微创治疗中，导管和导丝是医生的“延长之手”。而弹簧，正是这只“手”的关节与肌腱。超弹性的镍钛合金弹簧被集成于导丝头端，使其能够轻松、安全地穿越人体内复杂迂曲的血管网络。从股动脉到冠状动脉，从颈内动脉到大脑中动脉，每一处弯道，都是对弹簧性能的极限拷问。

然而仅“穿越”远远不够。这根弹簧要在人体内停留数年甚至二十年，经历无数次压缩、回弹、弯曲、扭转，绝不能在中途失效。

一边是极致的柔韧与精准，一边是长达二十年的可靠与耐久，这对一根小小的弹簧而言，几乎是相互矛盾的要求。而这，恰恰是医用精密弹簧与普通工业弹簧最本质的区别。

“工业弹簧损坏失效，还能及时更换更替。”杜氏诚发总经理聂虹说，“植入人体的弹簧，要管二十年。”精度、疲劳寿命、生物相容性……每一项指标都是一场“生死大考”。而杜氏诚发的技术底气，正是在这场大考中，一步步淬炼出来的。

考验从尺寸开始。企业自主研发的多股软性传动轴，用于血管内超声（IVUS）等高端介入设备，最小线径0.008毫米。

0.008毫米是什么概念？相当于一根头发丝直径的十分之一。这一尺寸不仅突破了国内工艺天花板，更达到国际一线水平。每一根弹簧的成型、热处理、表面处理，都在万级洁净车间内完成，误差控制在微米级。

尺寸之外，是寿命的极限。用于心脏瓣膜瓣架的弹簧，需通过3.8亿次耐久性测试。“3.8亿次，相当于在人体内连续工作二十年，每天开合超过五万次，从不间断。”杜智生介绍，杜氏诚发凭借独特的材料配方与应力释放工艺，让弹簧在反复压缩后仍能保持精准回弹，不疲劳、不变形。“我们做了四万多例植入，至今没有一例出问题。”

而最难逾越的，是场景的极限。起搏器斜圈弹簧、膝盖避震弹簧、颅内导丝……这些产品面对的并非普通工业环境，而是人体内最严苛的生物力学场景。

以起搏器斜圈弹簧为例，它要在指甲盖大小的空间内，以特定的斜圈结构同时完成导电与减震，确保体外充电信号精准传输到体内。“充电的核心，就是靠八到三十二颗大大小小不同的弹簧，一旦失效，生命就危险了。”聂虹表示，这一结构的设计与成型，全球只有少数几家海外企业掌握。2017年，杜氏诚发闯入这一“无人区”，攻克了斜圈弹簧的等距控制与应力消除技术，自主研发了生产设备并取得国家发明专利，成为国内首家实现该产品量产的企业。

这意味着，此举持续完善国内起搏器国产化替代产业链布局，进一步补齐产业短板。

■杜氏诚发生产的弹簧比削尖的铅笔头还要细很多

一场“背水一战”的国产突围：

六年砸下两千多万

如此硬核的产品，并非一日之功。

“我们陪跑了六年，砸了2000多万。”时光拨回2019年，杜氏诚发为国内一家医疗器械公司研发的多股导丝项目，已推至最关键节点。他们向美国订购的关键设备，在几轮沟通、打款后，对方突然不卖了。“因为我们的产品即将成为他们的竞争对手。”资金打了水漂，研发陷入困境。但客户的信任给了他们坚持的动力：“钱不用退，你继续帮我们开发。”

“那一刻，我们没有退路了。”创始人之一的丁婉平说，“那就只能往前冲。”这一冲，就是六年。两千多万元的研发投入，几乎掏空了企业多年积累，但正是这场“背水一战”，换来了真正的突破。

2020年，杜氏诚发与中国科学院深圳先进技术研究院联合成立的“医用介入器械实验室”研发出国内首款可用于OCT/IVUS影像的多股软性传动轴，以及线径仅0.008mm的“生命弹簧”。此后，心脏瓣膜瓣架、起搏器斜圈弹簧、膝盖避震弹簧……一个又一个曾被海外巨头垄断的“珠穆朗玛峰”，被这家东莞企业相继征服。2026年，合作公司成功挂牌上市，这场历时数年的“陪跑”，终于迎来了开花结果的时刻。

为什么是他们做成了？杜氏诚发的经验在于，他们不只是个“做弹簧的”，而是个懂“医工结合”的系统案商。“医疗产品要批量采购，必须建立在工业成熟的体系下，要有可复制性。”杜智生说。

■杜氏诚发已成为国内高端介入医疗器械弹簧领域的领军者 受访单位供图

一场漫长的人才布局：

把“东莞精度”写进中国医疗器械规范

此前二十余年，企业深耕汽车与3C电子领域的精密弹簧制造，积累了深厚的工业化量产功底。如今，他们将这份经验与中国科学院的科研力量结合，最终跨越了科研与产业之间的鸿沟。

成就背后，是更深远的考量。在丁婉平看来，中国要成为制造强国，与德国、日本抗衡，靠的不仅是几家大企业，还有千千万万个把一个小东西做到极致的“隐形冠军”。因此，面对行业人才断层，他们开启了一场漫长的“人才布局”，将几十年的经验拆解、量化，写进3D视频教材，并促成了全国首个“弹簧技术专班”的诞生。

目前，杜氏诚发已成为国内高端介入医疗器械弹簧领域的领军者，拥有八十余项国家专利，服务超过200家医疗客户，仅“斜圈弹簧”一个品类，就预计带来两个亿的市场空间。2023年，企业被认定为国家高新技术企业，2025年更进一步跻身国家级专精特新“小巨人”企业行列。与此同时，产业规模优势正转化为标准话语权，作为起草单位之一，杜氏诚发参与修订《圆柱螺旋弹簧设计计算》等多项国家及行业标准，将“东莞精度”写入中国医疗器械的工艺规范。

“小企业能办大事。”杜智生笑了笑说，“但前提是，你得先熬过那些没人愿意熬的夜。”